En cuanto a materiales y durabilidad, la corrosión es uno de los problemas más comunes.
Es un proceso lento, a menudo invisible, pero que puede comprometer la resistencia de un componente, la integridad de una estructura o la seguridad de un sistema con el tiempo.
En muchas situaciones, no se puede esperar a que pase el tiempo para comprender cómo se comportará un material: es necesario anticipar, simular y probar.
En el artículo de hoy, exploraremos qué son las cámaras de pruebas de corrosión y cómo ayudan a los sectores manufactureros a combatir este fenómeno.
¿Qué son las pruebas de corrosión?
La corrosión es un fenómeno electroquímico que provoca la degradación progresiva de los materiales, en particular de los metales, debido a la interacción con el entorno circundante: oxígeno, agua, sales y sustancias químicas.
No se trata solo del óxido clásico: existen otras formas, como la corrosión por grietas, la corrosión galvánica, la corrosión bajo tensión y la corrosión por picaduras, cada una con diferentes efectos que a menudo son difíciles de predecir.
Las pruebas de corrosión se utilizan para simular estas condiciones ambientales y analizar el comportamiento de un material o tratamiento protector. Estas pruebas son aceleradas: en lugar de esperar años, se pueden obtener resultados fiables en días o semanas recreando los ciclos climáticos, la exposición a la niebla salina, las variaciones de temperatura y la humedad controlada.
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¿Quién necesita pruebas de corrosión?
Las pruebas de corrosión se utilizan en una amplia gama de sectores, pero son especialmente críticas en los sectores de la construcción y las infraestructuras.
En este caso, la exposición a los agentes atmosféricos puede comprometer no solo la apariencia estética de un elemento, sino también su propia función estructural.
De hecho, no es la degradación estética de una barandilla que se oxida después de unos años en un entorno marino lo que no debe considerarse, sino el debilitamiento estructural de materiales de construcción muy comunes como el hormigón armado.
Con el tiempo, la humedad y los cloruros penetran la masa de hormigón y llegan a las barras de refuerzo, desencadenando procesos de oxidación que causan hinchamiento, microfisuras y desprendimientos. El resultado es una pérdida de integridad estructural que puede llegar a ser crítica, especialmente en puentes, viaductos, fachadas ventiladas y estructuras portantes expuestas.
Más allá de la construcción, las pruebas también son esenciales en el sector automotriz, para evaluar la durabilidad de las carrocerías y los componentes expuestos, y en la industria aeroespacial, donde los materiales compuestos y las aleaciones ligeras deben soportar condiciones extremas.
Cómo funcionan las cámaras de pruebas de corrosión
Las cámaras de pruebas de corrosión, técnicamente llamadas cámaras climáticas, están diseñadas para recrear condiciones ambientales extremas y controladas.
Dentro de la cámara, es posible configurar, ajustar y monitorear parámetros ambientales clave, como la temperatura y la humedad relativa. Además, las cámaras de prueba de corrosión pueden equiparse con difusores de niebla salina, que se utilizan específicamente para estudiar el impacto de la corrosión.
En una prueba estándar, por ejemplo, se puede programar un ciclo de 720 horas con variaciones entre +40 °C y 95 % de humedad, alternando con fases de secado a temperatura ambiente, imitando el ciclo día-noche en un entorno marino.
per esempio, si può programmare un ciclo di 720 ore con variazioni tra +40°C e 95% di umidità alternate a fasi di asciugatura a temperatura ambiente, imitando l’alternanza giorno-notte in un ambiente marino.Normas internacionales para pruebas de corrosión
Como la mayoría de las pruebas de productos y materiales, las pruebas de corrosión están reguladas por una serie de normas emitidas por organizaciones reconocidas internacionalmente.
Los más importantes son los siguientes:
- ISO 9227: Ensayo de niebla salina neutra, uno de los métodos más utilizados.
- ASTM G85: Pruebas avanzadas de corrosión cíclica en entornos industriales.
- IEC 60068-2-52: Diseñado para dispositivos y componentes electrónicos.
- ISO 12944: Speziell für den Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen.
El cumplimiento de estos estándares es esencial para garantizar que la prueba sea repetible, comparable y utilizable para obtener certificaciones, aprobaciones técnicas o validaciones internas.
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